壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、模具設備的設計、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下比較常見的缺點專業類別、進行的因果研究及及消除技巧。

       最先壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因輕金屬液外流的不均衡引致沖壓模具溫過低而引起澆筑的效率過加快推進,因此 表皮會出顯有一個紋狀的印痕。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

那就該怎樣化解壓鑄的缺陷的相關問題呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①管于流痕上：需提升磨具的攝氏度，可以攝氏度在150-250℃互相，并且通過整合澆搗的操作系統，就像擴增內澆口斷占地面積，到最后可能通過分分階段抑制來校準壓射時速；②對于冷隔因素：還可以增進鋁液的溫濕度，推薦溫濕度在630-670℃中間，還增添壓射力或穩定更改點必須分批工作。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①而言泄壓閥口需要新增溢流式槽、泄壓閥槽來優化提升泄壓閥控制系統，運行真空體壓鑄或模溫度控制器制提高成型劑殘余的，下降慢速壓射速度慢（一般是0.1-0.5m/s）。結合厚度更改；②通暢2-5秒來上升保壓事件，簡化鑄件結構設計，預防管壁突然變化。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 確實，以上內容指出述的不同的的缺欠應該辰溪時導致，為之可以依照特定藝定性分析主要原因，造問排氣口和縮孔云同步會出現時會，需優先選擇應對排氣口。